| Запчасти к экскаваторам 19.05.2010 23:58 зaвoд "Рeмкoммунэлeктрoтрaнc" |
Донецкий областной завод "Ремкоммунэлектротранс" был основан в марте 1946 года на базе существующих мастерских. Первоначальная задача завода заключалась в обеспечении коммунальных предприятий области, а именно трамвайно-троллейбусных хозяйств литьём и поковками для металлообрабатывающих цехов. В период с 1946 по 1950 годы было восстановлено литейное производство. Литейный цех занимался производством тормозных колодок для трамвайных вагонов, люков чугунных канализационных и водопроводных для колодцев, решеток колосниковых для котельных. В 60-х, 70-х годах литейный цех освоил художественное литьё: ограждение мостов горсада, памятники Гурову, Ватутину, Шахтёру; светильники парковые.Специалисты мраморного цеха выпускали облицовку из гранита: фонтан на площади Ленина, памятник Шахтёру, цоколи гостиницы "Украина", Горисполкома и других административных зданий города Донецка. Вагоно-ремонтный цех, построенный в 1962 году, приступил к капитальному ремонту трамвайных вагонов и троллейбусных машин. Слесарно-механический цех, построенный в 1974 году, приступил к освоению и выпуску арматуры контактной сети трамваев и троллейбусов, запчастей к ним. В 1978 году был построен новый литейный цех, что дало возможность выпуска более 3,1 тысяч тонн стального и 250 тонн чугунного литья в год. В июле 2004 года предприятие преобразовано в ООО "Завод Ремкоммунэлектротранс" и включает в себя взаимосвязанные подразделения: Литейный цех - специализируется на производстве литья: из стали 110Г13Л, для дробильных установок и спец. частей трамвайных путей; углеродистой стали, жаропрочной стали легированной хромом, никелем и другими элементами, а также чугуна различных марок. Производственные мощности цеха позволяют выпускать отливки массой от 5 кг до 3000 кг. Цех оснащен всем необходимым технологическим оборудованием для изготовления качественного литья: - электрические дуговые сталеплавильные печи ДСП - 1,5 (емкостью 1,5 т); ДСП - 3,0 ( емкостью 3,0 т ); - индукционные сталеплавильные печи: ИСТ - 0,16; ИСТ - 0,4; ИСТ - 1,0 - ёмкостью соответственно 160 кг, 400 кг, 1000 кг; - формовочные машины с подпрессовкой модель: 29514, 233М; - термические газовые печи; - дробемётная камера; - галтовочные барабаны; Кроме традиционных методов формовки вводятся в эксплуатацию прогрессивные способы формовки: - метод вакуумно-плёночной формовки (ВПФ); - метод литья по газифицированным моделям (ЛГМ); В основу выбора таких 1. Получение высококачественных отливок, приближающихся по массе, габаритам и чистоте поверхности к готовым деталям и имеющих минимальные припуски на механическую обработку; 2. Повышение точности отливок до уровня литья по выплавляемым моделям при издержках производства, достигаемых при литье в песчано-глинистые формы; 3. Применение технологических процессов, позволяющих экономить материалы, энергию и трудовые ресурсы; 4. Освобождение рабочих литейщиков от тяжелого ручного труда; 5. Обеспечение охраны окружающей среды; 6. Снижение металлоёмкости при сохранении требуемых физико-механических свойств литых деталей; Проводимая на заводе реконструкция литейного производства позволит выпускать дополнительно 3,0 тысячи тонн стального, чугунного, цветного литья в год.
Данные технологии широко применяются во многих промышленно развитых странах, в различных областях машиностроения и других отраслях производства металлоизделий. По прогнозам специалистов к 2020 году в мире около 25% всего объема литья будет выпускаться по технологии ЛГМ. На заводе имеется аккредитованная лаборатория контроля химических элементов металла и формовочных материалов. Модельный цех: участок оснащён всеми необходимым оборудованием для изготовления и ремонта модельной оснастки литейного производства. Участок имеет возможность распиловки брёвен на доску толщиной 50 мм., объёмом 60 м3 в месяц. Слесарно-механический цех: основной вид продукции - изделия контактной сети, запасные части для подвижного состава (трамвая, троллейбуса). Технологическое оборудование цеха позволяет производить на токарных станках обработку деталей диаметром до 1000 мм и длиной до 2600 мм. Станки с программным управлением (ЧПУ) позволяют обработать детали любой сложности. Заготовительный участок: прессы с усилием 160 тонн для штамповки заготовок, из листового и полосового проката, различной конфигурации и сложности. Ножницы гильотинные для порезки металла толщиной до 10 мм включительно. Кузнечно-прессовый участок: оснащен прессами с усилием 160 т, 240 т для рубки, гибки, пробивки заготовок на штампах, в горячем состоянии. Основная продукция - горячая штамповка клемм прижимных ЛК 1 - ЛК 7 для крепления трамвайных рельс к шпалам. Термический участок: оснащен технологическим оборудованием позволяющим производить: закалку объёмную и токами высокой чистоты (ТВЧ), отпуск, нормализацию, цементацию. Электроучасток: 1. Имеет возможность производить: капитальный ремонт двигателей переменного тока: - от 0,27 кВт до 100 кВт (1500-3000 об./мин.); - от 0,27 кВт 700 об./мин., 960 об./мин; 2. Перемотку катушек пускателей от 1 до 5 величины; 3. Капитальный ремонт двигателей переменного тока с фазным ротором (MTF, MTH) от 1,4 кВт до 75 кВт; С целью улучшения качества отливок и сокращению сроков выполнения заказов, на заводе внедряется компьютерное проектирование технологических процессов и литейной оснастки. Проводимая реконструкция участка модельной оснастки с обновлением парка технологического оборудования обеспечит повышение производительности участка и дает возможность расширить номенклатуру и улучшить качество выпускаемого литья. На заводе в ближайщее время намечено расширение инструментального участка с заменой устаревшего оборудования на новое - высокоточное, что позволит обеспечить участок литья по газифицированным моделям прессформами любой сложности, а так же расширить номенклатуру штампов для горячей и холодной штамповки заготовок деталей контактной сети, запасных частей трамвайных вагонов, троллейбусных машин и автомобилей различных марок. Надеемся на долгосрочное сотрудничество и приглашаем посетить наше предприятие.
|
технологий производства и оборудования положены следующие основные принципы:
Зубофрезерные станки дают возможность нарезать прямозубые, косозубые колёса диаметром до Ø 800 мм., высотой до h = 300 мм., модуль до 8 включительно.